Sarsak Elek Makinesi Elek Göz Aralığı Nasıl Hesaplanır?

Sarsak elek makineleri, agregalar, madenler ve endüstriyel ayırma süreçlerinde kritik rol oynar. Elek göz aralığının doğru hesaplanması, verimli eleme performansı, malzeme kaybının minimize edilmesi ve ekipman ömrünün uzatılması açısından vazgeçilmezdir. Bu makalede, sarsak elek makinelerinde elek göz aralığının nasıl hesaplanacağını adım adım ele alacağız. Hesaplama süreci, malzeme özellikleri, proses hedefleri ve standart formüllere dayanır. Doğru yaklaşım, işletmenizin verimliliğini artırırken bakım maliyetlerini düşürür. Aşağıda, temel kavramlardan pratik uygulamalara kadar kapsamlı bir rehber sunuyoruz.

Sarsak Elek Sistemlerinde Elek Göz Aralığının Temelleri

Sarsak elek makineleri, titreşim yoluyla malzemeyi farklı boyutlara göre ayırır. Elek göz aralığı, tel örgü veya plaka üzerindeki deliklerin açıklık boyutunu ifade eder ve genellikle milimetre cinsinden ölçülür. Bu aralık, ayrıştırılacak malzemenin granülometri dağılımına göre belirlenir. Yanlış seçim, tıkanma, düşük kapasite veya aşırı aşınma gibi sorunlara yol açar. Standartlara göre, elek gözü aralığı Tyler veya ISO mesh serilerinden seçilir; örneğin, 10 mm aralık 10×10 mm kare delik anlamına gelir.

Hesaplamanın temel amacı, istenen üst boyutun (d90 veya d50) elekten geçmemesini, alt boyutun ise sorunsuz geçişini sağlamaktır. Verimlilik katsayısı (E), genellikle %90-95 aralığında hedeflenir. Formül olarak, a = d / E şeklinde basitçe ifade edilebilir; burada a elek göz aralığı, d hedef partikül boyutu ve E verimlilik faktörüdür. Bu yaklaşım, malzeme nemi, şekli ve yoğunluğunu da dikkate alır.

Elek Göz Aralığının Standart Ölçüm Yöntemleri

Elek göz aralığı, lazer tarama veya optik mikroskopla doğrulanır. Kare deliklerde kenar uzunluğu, üçgen deliklerde ise efektif açıklık hesaplanır. ISO 3310 standardı, toleransları %5-10 arasında tutmayı önerir. Pratikte, numune elek analiziyle granülometri eğrisi çıkarılır ve d50 değeri belirlenir. Örneğin, kum elemede 2 mm d50 için a=1.8-2.2 mm seçilir. Bu ölçüm, elek tel kalınlığını da içerir; efektif açıklık = nominal – 2x tel kalınlığıdır.

Malzeme Özelliklerinin Etkisi

Malzemenin nem oranı %5’i aşarsa, aralık %10-20 genişletilir. Yuvarlak taneler için dar, irregüler şekiller için geniş aralık tercih edilir. Yoğunluk farkı olan malzemelerde (örneğin cevher-su karışımı), hidrodinamik etkiyi hesaba katarak a = d50 x 1.1 formülü uygulanır. Laboratuvar testleri, gerçek proses verileriyle doğrulanmalıdır ki tıkanma riski minimize olsun.

Elek Göz Aralığı Hesaplama Adımları

Hesaplama, sistematik bir süreç gerektirir. İlk adım, malzeme numunesinin elek analiziyle granülometri eğrisinin çıkarılmasıdır. Ardından, proses kapasitesi (t/saat) ve hedef ayırma verimliliği belirlenir. Standart formül: a = (d75 + d25)/2 x K; burada K şekil faktörü (0.9-1.1) olup, d75 ve d25 kumülatif geçiş yüzdeleridir. Bu, istatistiksel güvenilirlik sağlar.

1. Granülometri Analizi: 1 kg numuneyi 8-10 elekten geçirerek ağırlık dağılımını kaydedin.
2. Hedef Boyut Belirleme: Üst boyut d90’ı %95 geçiş hedefiyle seçin.
3. Formül Uygulama: a = d90 / 0.95 hesaplayın, yuvarlayın.
4. Düzeltme: Nem için +%15, aşınma için -0.1 mm ekleyin.

Bu adımlar, Excel tablosuyla otomatikleştirilebilir; eğri Rosenthal modeli ile modellenir. Kapasiteyi artırmak için çok katlı eleklerde üst katman geniş, alt katman dar aralık kullanılır.

Formül Tabanlı Hesaplamalar

Temel formül a = d50 / E’dir; E=0.92 standarttır. İleri seviye için Karra denklemi: Q = C x a^1.5 x sinθ kullanılır, Q kapasite, θ titreşim açısıdır. Bu, aralığı optimize eder. Örnek: 5 t/s kum için d50=4 mm, E=0.93 ise a=4.3 mm olur. Hesap makinesi yazılımları bu denklemleri entegre eder.

Deneme-Yanılma Doğrulaması

Pilot testlerde, farklı aralıklarla (örneğin 3, 3.5, 4 mm) kapasite ve verim ölçülür. Oversize oranı %5’i aşmamalıdır. Veri toplama: 1 saat çalışma sonrası numune analiziyle E hesaplanır ve aralık ayarlanır. Bu iteratif yaklaşım, %98 doğruluk sağlar.

Pratik Uygulamalar ve Optimizasyon İpuçları

Uygulamada, agrega tesislerinde 20-50 mm aralıklar yaygındır; ince malzeme için 0.5-5 mm. Titreşim frekansı 800-1200 dev/dak ile senkronize edilmelidir. Bakım için, aralık her 500 saat değişimde kontrol edilir. Optimizasyon: Yüksek nemde poliüretan elekler, dar aralıkta titreşim amplitüdünü artırın.

Örnek: Kırma tesisi kum elemede, granülometri d50=2.5 mm gösterirse a=2.7 mm seçilir. Sonuç: Kapasite %20 artar, kayıp %3’e iner. İpuçları: Tel kalınlığını 1-2 mm tutun, çok katlı sistemlerde geometrik seri (her katman 0.7 katsayı) kullanın. Bu yöntemler, enerji tüketimini %15 düşürür.

Sarsak elek makinesi elek göz aralığını doğru hesaplamak, işletmenizin rekabet gücünü doğrudan etkiler. Yukarıdaki adımları uygulayarak, verimli ve ekonomik bir ayırma süreci elde edebilirsiniz. Düzenli testler ve veri takibiyle performansı sürekli iyileştirin; profesyonel danışmanlık için proses mühendisleriyle görüşün. Bu rehber, pratik başlangıç noktanız olsun.